一、方案目标

　　通过“质量管控+技能培育+成本优化”三维升级，实现：

　　1. 注塑产品不良率降低20%；

　　2. 关键岗位技能覆盖率提升至90%；

　　3. 车间综合运营成本下降15%。

　　二、实施范围

　　注塑车间全体人员（含领班、换模工、配料员、一线操作员）及关联设备/模具/材料环节。

　　三、核心实施措施

　　（一）以质为先的考核管理机制

　　1. 考核覆盖对象：领班、换模工、配料员、一线员工

　　2. 考核维度与权重：

　　 质量项（60%）：不良品率、首件检验合格率、IPQC抽检达标率；

　　 效率项（40%）：产量达成率、换模/配料标准耗时达标率。

　　3. 奖惩规则：

　　 奖励：质量全达标+产量超10%→绩效奖金上浮15%；

　　 处罚：不良率超1%→扣当日绩效20%，连续3次超标→待岗培训。

　　（二）领班技能升级与团队梯队建设

　　1. 领班技能覆盖与薪资挂钩：

　　需掌握技能（配料拌料、换模操作、首件质量判定、5S管理、计划排产）≥5项→薪资上浮10%；技能考核不合格→降级至助理领班。

　　2. AB岗位梯队建设：

　　 每个关键岗位（换模、配料）配置1名B岗人员；

　　 落地动作：每周2小时“老带新”实操培训，每月开展B岗技能认证，认证通过者享岗位津贴。

　　（三）质量问题主动改善机制

　　1. 问题拉动流程：

　　 步骤1：IPQC每日收集质量异常（如模具毛刺、材料流动性差），填写《质量异常清单》；

　　 步骤2：领班当日牵头分析原因，联动模具/设备/材料部门制定改善动作（如模具打磨、调整注塑温度）；

　　 步骤3：车间主任每周复盘改善进度，未闭环项纳入领班考核。

　　2. 台账管理：建立《质量改善台账》，跟踪“发现→解决→预防”全流程。

　　（四）工艺与自动化驱动的成本优化

　　1. 优化方向：

　　 工艺端：优化配料配方、注塑参数，减少材料浪费；

　　 模式端：推行“小批量快速换模”，降低换模等待时间；

　　 设备端：逐步引入自动化配料/取件设备，替代重复人工操作。

　　2. 落地跟踪：每月统计“工艺降本额”“自动化替代人工数”，作为成本考核核心指标。

　　四、实施保障

　　1. 时间节点：

　　 第1周：完成考核制度公示+领班技能培训启动；

　　 第2周：AB岗位配置到位；

　　 每月末：召开质量升级复盘会，调整措施细节。

　　2. 资源支持：

　　 培训资源：配置《岗位操作手册》《模具维护指南》；

　　 工具支持：升级IPQC质量检测工具，补充模具保养耗材。

　　《月度进度跟踪表》监控各措施的推进情况

　　跟踪项

　　具体内容

　　目标完成时间

　　当前进度（%）

　　责任人

　　问题/备注（如资源不足、需协调部门）

　　考核制度落地

　　完成制度公示+全员宣导

　　第1周

　　车间主任

　　领班技能培训

　　完成配料/换模/首件质量模块培训

　　第2周

　　领班负责人

　　AB岗位配置

　　关键岗位B岗人员到位+技能认证完成

　　第2周

　　领班负责人

　　质量改善台账启用

　　完成台账模板下发+IPQC填写培训

　　第1周

　　IPQC组长

　　工艺优化测试

　　完成1组配料配方/注塑参数优化测试

　　第3周

　　工艺工程师

　　月度复盘会

　　召开质量升级复盘会+输出调整措施

　　每月末

　　车间主任/IPQC组长

　　本文标题：注塑车间质量升级与效能提升方案

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